OLIP Italia S.p.A. –
Das Unternehmen hinter AirStep
Wer sich fragt, wo und wie aus den Entwürfen des Designteams echte Schuhe werden, stößt auf zwei Namen: Padrone Piero Oliosi und seinen Sohn Cristian. Sie trifft man am italienischen Firmensitz, nahe Verona in Colà di Lazise, eingebettet von Weinbergen und Olivenhainen gleich um die Ecke des wunderschönen Gardasees. Die Seele des renommierten italienischen Unternehmens Olip Italia S.p.A. – Piero Oliosi – und der Nachwuchs stehen dafür ein, dass Airstep in kompromissloser Qualität in Europa produziert wird.
Seit Anfang der 80er Jahre wird der Stammsitz in Italien durch ein Werk in Bosnien unterstützt. Mit 1.100 Mitarbeitern gehört Olip heute zu Bosniens größten Schuhproduzenten, und durch einen technischen Relaunch wohl auch zu den produktivsten. „Einer unserer größten deutschen Kunden hat unsere Fabrik zu den Top 5 in Europa gewählt“ stellt Cristian Oliosi fest und sieht dafür gute Gründe in der Aufstellung des Unternehmens.
Für eine Neuausrichtung zwischen 2006 und 2008 wurde eine Menge Geld in die Hand genommen. Produktion, Kollektionsentwicklung und Infrastruktur wurden komplett neu konzipiert. Am Ende stand eine Fabrik in Bosnien, in der an fünf Bändern auf 12.000 qm rund 4.000 Paar Schuhe täglich produziert werden.
„Alle Vormaterialien werden aus Italien importiert, denn nur die italienischen Gerbereien bekommen den Airstep-typischen roughen Look der Leder so hin, wie wir uns das vorstellen“ berichtet Piero Oliosi. Einmal angekommen wird alles direkt von den Facharbeitern verwandelt, die nicht selten bereits in der zweiten Generation in der Fertigung arbeiten. So ist das fachliche Know-How sehr groß, denn man muss manchmal fast ein Künstler sein, um die Vorgaben der Designer zu erfüllen und dann auch noch alles produktionsreif zu kriegen.
So ist sowohl das technische Know-how, als auch das modische Verständnis der Qualitätskontrolleure in hohem Maß gefordert, denn für den kernigen Look von AirStep ist es schwer eine Konstante zu finden – kein Stück Leder gleicht dem anderen – jedes Paar ist ein Unikat, schon allein durch das abschließende handgemachte Finish und die vielen Metallnieten, die ebenfalls per Hand aufgebracht werden. „Daran muss man sich als Qualitätskontrolleur auch erst einmal gewöhnen.“ lacht Christian Oliosi, der vor Ort mit seinem Team schon einiges selbst beurteilen musste.
In den sich ständig wandelnden Märkten der heutigen Zeit und der schnelllebigen Mode kann man nur überleben, wenn alles zeitoptimiert läuft. Daher setzt Olip nach wie vor auf „Made in Europe“. Die kurzen Wege nach Bosnien sind ein klarer Vorteil in der Nachlieferung. Es kann zum Beispiel jeder Schuh aus der jeweils aktuellen Kollektion innerhalb von 4 Wochen nachbestellt werden. Noch viel schneller, nämlich innerhalb nur weniger Stunden, kann mit neuen Mustern auf Wünsche des Designteams und der Kunden reagiert werden.
Damit hat Piero Oliosi eine flexible Infrastruktur errichtet, die den steigenden Kundenansprüchen gerecht werden kann und der Marke AirStep ein stabiles Fundament und viel kreativen Spielraum bietet. Bahn frei für unsere „Spitzenköche“!
Im Frühjahr 2008 war es endlich soweit, die Planung Piero Oliosis wurde Wirklichkeit. Die letzten Maschinen der komplett erneuerten Fertigung in Bosnien gingen ans Netz.
Mit einer großen Investition in den seit 1984 bestehenden eigenen Betrieb in Bosnien wurde eine Runderneuerung angeschoben, die sich in den Jahren 2006 – 2008 vollzog. In neuen Hallen wurden 3 neue Bänder installiert, ausgestattet mit modernster Technik.
Ab dem Frühjahr 2008 stehen damit auf einer Gesamtfläche von 12.000 qm 5 Bänder zur Verfügung. Die Tageskapazität liegt, abhängig von Saison und modischer Ausrichtung, bei ca. 4.000 Paar.
Ein hochmodernes CAD System ist auch auf die Fertigung von mittleren Mengen ausgerichtet. High-Tech- Lasercut-Automaten sorgen für die problemlose und schnelle Umsetzung der anspruchsvollen Vorgaben des Designteams.
Als eine der ganz wenigen Produktionsbetriebe verfügt Olip in Bosnien über eine eigene Stanzmesserfertigung.
Piero Oliosi: „ Die gesamte Investition ist auf die zukünftigen Anforderungen des europäischen Marktes ausgerichtet. Wir sind enorm flexibel. Zeitabläufe werden verkürzt, alle Vormaterialien kommen aus Italien, der LKW hat eine durchschnittliche Laufzeit von 12 bis 18 Stunden. Wenn erforderlich haben wir neue Stanzmesser in wenigen Stunden verfügbar. Mit das wichtigste aber ist, dass wir seit fast 25 Jahren in Bosnien arbeiten und auf engagierte und seit vielen Jahren für uns tätige Fachkräfte zurückgreifen können.“
Die Verstärkung des AirStep-Konzeptes im Accessoire-Bereich hat es erforderlich gemacht, ein eigenständiges Band für die Taschenproduktion zu installieren.
Insgesamt sind in Bosnien durchschnittlich ca. 1.100 Mitarbeiter unter Vertrag. Jede Abteilung wird von einer italienischen Fachkraft geleitet.
Zeitgleich mit der Erneuerung der Produktionseinheit wurde kräftig in den IT-Sektor und das reibungslose Zusammenspiel zwischen Design und Produktion investiert. Die Kommunikation zwischen dem Design- und Musterstudio in Italien und der Produktion in Bosnien ist vollständig digitalisiert.
Das Designteam wurde erweitert, die Musterproduktion wurde technisch auf den neuesten Stand gebracht. Das Motto: Nur schnelle Muster sind gute Muster.
Der gesamte Prozess der Umstrukturierung und Erweiterung in Bosnien stand unter der Führung von Christian und Piero Oliosi (33). Piero Oliosi: „ Mit Christian ist die zweite Generation in die Verantwortung getreten, sicher ein Beweis dafür, dass nicht nur ich hinter dem Konzept „Made in Europe“ stehe.“
Piero Oliosi: „ Wir haben unser Geld sicher gut investiert und glauben, dass wir mit der Produktion in Europa an einem Standort, dem wir seit vielen Jahren die Treue halten, gut aufgestellt sind. Die Flexibilität, über die wir hiermit in allen unseren Geschäftsfeldern verfügen, wird immer wichtiger. Modische Aktualität, verbunden mit unseren Ansprüchen an Qualität und Detail, lässt sich nur mit diesem Konzept darstellen.“
Zeitgleich mit den Investitionen in die bosnische Technik und in das Design, den Service und die IT im italienischen Headoffice wurde 2008 auch das Qualitätsmanagement neu aufgestellt.
Da die Lederqualitäten und die aufwändigen Finishes in der gesamten Olip-Philosophie eine zentrale Bedeutung haben, startet die Qualitätssicherung schon mit einer intensiven Prüfung der Lederqualitäten vor dem Zuschnitt. Ein individuell behandeltes Leder, bei dem letztendlich kein Stück dem anderen gleicht, stellt an die Eingangskontrolle enorm hohe Anforderungen. Hilfreich dabei sind die langjährigen Verbindungen von Piero Oliosi zu einem festen Stamm von Lederlieferanten zu sehen. Oliosi: „ Die machen auch schon etwas möglich, was eigentlich nicht möglich ist.
Nach der Stepperei ist die erste Teststation installiert, die Bandchefin kontrolliert die einzelnen Komponenten. Nach der Thermobehandlung wird jeder Olip Schuh noch einmal gründlich inspiziert, erforderliche Korrekturen durchgeführt.
Vor dem Versand an das Logistikzentrum in Italien werden noch einmal 20% der Schuhboxen geöffnet und die Modelle im Detail geprüft.
Aufgrund der Tatsache, dass der Olip Betrieb in Bosnien nahezu alle Macharten produzieren kann (von Ago über Crispino bis zu Strobel und Sacchetto) ist das technische Know-How der Qualitätskontrolleure enorm gefordert.
Jede Machart hat ihre Besonderheit, die berücksichtigt werden muss.
Vor diesem Hintergrund ist der Kommentar eines Kontrolleurs eines großen Filialisten zu verstehen, der der technischen Ausstattung und dem Qualitätsmanagement einen europäischen Spitzenplatz attestiert.
Piero Oliosi und sein Sohn Christian, der für die Produktion in Bosnien verantwortlich ist, lassen keinen Zweifel aufkommen:
Die bosnischen Mitarbeiter, von denen um die 30 schon seit der Gründung in 1984 auf der Olip-Gehaltsliste stehen, sind das größte Kapital. Etwa 50 Angestellte sind schon in der zweiten Generation für Olip tätig.
Mit ca. 1100 Beschäftigten ist Olip einer der größten Schuhproduzenten in Bosnien. Christian Oliosi unterstreicht besonders den Ehrgeiz, die hohe Motivation und die Lust am Lernen seines Teams.
Piero Oliosi: „ Ein Fehler, der immer einmal vorkommen kann, scheint so etwas wie eine persönliche Schande zu sein. Wir schätzen uns glücklich, ein so motiviertes und lernfähiges Team zu haben.“
Olip hat sich seit fast 25 Jahren für den Standort Bosnien engagiert und dem Land auch in den kritischen Kriegsjahren nicht den Rücken gekehrt.
Piero Oliosi: „ Es gab während des Krieges einmal eine wirklich schwierige Situation, unsere Fabrik plötzlich im Zentrum der Aktion. Wir haben ganz pragmatisch reagiert, haben die Produktionstechnik so gut es ging zusammengepackt und sind in wenigen Tagen an einem einigermaßen sicheren Standort in den Bergen wieder gestartet, mit Hindernissen, aber es hat funktioniert. Unsere Leute honorieren natürlich dieses Verhalten.“
Bis heute hält sich die Verbundenheit zwischen dem Team und dem Management. In Saisonspitzen sind Überstunden, Samstagsarbeit oder auch die eine oder andere Sonntagsschicht kein Problem. Als weiteres Zeichen der Verbundenheit wertet Oliosi auch den überproportional niedrigen Krankenstand.
Die technische Effizienz der Produktion ist einer der Faktoren, der das Preis-Leistunsgverhältnis von Olip in den unterschiedlichen Geschäftsfeldern sicherstellt.
Diese Effizienz ist eine Kombination der Leistungsfähigkeit der brandneuen „Hardware“ – sprich dem Maschinenpark – mit dem gut ausgebildeten Team, das die Produktphilosophie und die Qualitätsansprüche in die Tat umsetzt. Nur unter diesen Rahmenbedingungen können die enormen Vorteile des „Made in Europe“ realisiert werden.
Die Basis in Italien ist mit 100 Mitarbeitern sehr stark. Das muss sie auch, denn außer der Produktion sind alle Bereiche wie Produktentwicklung, Prototypenproduktion, Lager, Logistik sowie alle kaufmännischen Abteilungen hier angesiedelt.
